玻璃电熔炉的点火工作

1、准备工作 
　　1.1 点火前一星期左右将水、电、气车间照明全部接通，成立烤窑领导小组，对职工进行教育培训，三班工作人员全部到岗熟悉工作环境。 
　　1.2 准备好铁锹、灭火器、消防龙 头、加沙池等到消防器材，如有必要最好通过消防认证。 
　　1.3 搞好窑炉车间的环境卫生,保持车间内外的通畅。 
　　1.4 将所有辊棒两端塞严石棉，高温带辊棒外涂氧化铝粉晾干备用。棚板运至车间内码放好。 
　　1.5 将传动齿轮内铁屑清扫干净，齿轮润滑油必须要加足，低温阶段要加低温润滑油。高温阶段要加高温润滑油。风机加足机械油，冷却水接通。 
　　1.6 预备工具：铁钩2把，瓷棒托2件（棒托上裹好石棉，取辊棒用。） 
　　1.7 编制好窑炉升温曲线。根据升温曲线的要求确定好窑炉烧嘴的点火顺序及时间。设计好窑炉可编程序的主程序、进窑程序、出窑程序。做好停电、停水、停气等事件的紧急预案。
 
　　2、检查 
　　2.1 窑体部分 
　　窑体部分的检查最好结合窑炉砌筑同时进行，重点检查窑体的几何尺寸是否准确。窑体结构是否存在缺陷，窑炉的膨胀缝位置是否合理，是否错缝，注意窑内膨胀缝内有无异物，窑外墙膨胀缝的填充物是否填满，检查窑顶砖是否有松动现象，检查事故处理孔、测温孔、看火孔内有无废耐火砖等异物。挡火墙高度预留是否正确，窑内粘贴耐火毡是否牢固。 
　　2.2 风机和管道系统 
　　通风管、供气管内的杂物要清理干净，检查各通风管道和闸阀气密性，做好液化气供气管道的气密性试验，保证供气管道不漏气，确保安全生产。检查风机和闸阀有无异物。 
　　2.3 自动控制各附属部件 
　　检查各控制部件的对应情况，调节好执行器最小和最大的开度。

　　3 运转调试 
　　3.1 做好以上工作后就可以进行冷运转，有的企业不重视冷运转，这是不正确的，只有通过冷运转才可以发现窑炉系统中存在缺陷和事故隐患，减少不必要的停窑，防止事故的发生。先对单台设备进行试运转和测试，运转正常后联动运转，联动运转正常后方可进行点火烤窑。 
　　3.2 开启主电源并调试主PLC程序。 
　　3.3 开启辊棒传动系统，检查传动系统内传动齿轮的运行情况。注意齿轮运行是否有噪声，电机运行是否发热等，要求做到平稳运行。开启变频器，使窑的主传动由慢到快运转。在动转的过程中认真检查各主轴、齿轮啮合、链条传动的运转情况是否正常。 
　　3.4 启动回车线系统，检查回车线运行情况，调节好光电开关位置和进窑、出窑程序。 
　　3.5 将所有的风机进风闸阀先关至最小，分别试运行排烟风机、助燃风机、急冷风机、余热风机、冷却风机（包括其备用风机），观察运行情况。利用风机试运行将风管内、闸阀内的铁屑、焊渣、灰土等杂物吹扫干净。 
　　3.6 检查燃气总阀、放空阀的运行情况。 
　　3.7 调整运行好以上的单台设备，就可以进行多台设备的联动运转。开动主传动齿轮运转、开启抽烟风机、助燃风机、急冷风机、冷却风机并使其闸阀开至适合的位置，开启回车线。运行48h左右，停止主齿轮运转，穿好辊棒再动转，观察是否平稳。运转正常后，铺上棚板再运转，同时调试好主程序、进窑程序、出窑程序。再运转12h后，将辊棒砖内塞紧与该温度段相适应的石棉，注意边转边塞，测温孔、看火孔也应密封良好，保持窑内密封。

　　4 点火调试 
　　4.1 用液化气烧成，可以直接用液化气进行烤窑，不需另购木炭进行烤窑。将液化气供气管道用氮气或蒸气吹扫干净，打开液化气供气阀，调节好燃气压力（2000Pa左右）。开启助燃风机、排烟风机并将风机闸阀调至适当位置，用自动控制点火器或手动点火器将烧成带最末一对烧嘴点着，同时将烧嘴燃气与助燃风作反复调节至适当的大小，保证火焰的颜色为蓝色。 
　　4.2 根据点火的顺序，依次错位由烧成带向预热带点火（一般在低温阶段只点燃窑炉下层烧嘴，高温阶段再点燃上层烧嘴），在点火的过程中要注意从对面的看火孔中观察烧嘴的燃烧情况，如有异常情况应立即处理，防止爆炸。 
　　4.3 要经常巡视烧嘴的燃烧情况，发现烧嘴熄灭时，应立即重新点火。随着温度的升高要改变助燃风量和燃气量大小，要调节好排烟总闸和支闸的开度，防止预热带升温过快。 
　　4.4 排烟、余热风机的轴承不宜在过高的温度下长期使用。如果温度过高要加大冷却水的闸阀，降低其温度。当风机内的热风高于风机允许的介质温度时，应打开配温阀，调节好热风温度防止风机的风叶受热变形。要做到定期检查电机与皮带的松紧度。 
　　4.5 当温度达到400℃时，要进废瓷片,把烧成带的热量尽可能传递到冷却带，提高冷却带的温度，防止正式进产品时，冷却带的温度过低，使产品龟裂。 
　　4.6 各班每小时都要记录窑炉的温度情况，与制定的窑炉升温曲线作比较，发现有较大判别时，要作适当调整。要加强巡视烧嘴的燃烧、窑炉的安全，发现异常时要及时上报，采取措施达到安全后，方能继续升温。 
　　4.7 温度自动控制系统是由热电偶探测到温度毫伏数值，通过补尝导线传送给温控仪，之后再反馈给执行器，通过执行器及其带动的蝶阀控制窑内各控制点燃料阀门开度，从而控制窑炉各段的烧成温度。低温阶段可以用温控器面板上的设定温度、执行器的开度范围等信息，根据升温曲线进行人工操作。高温阶段结合温锥测定的温度与仪表显示温度以及产品的温度误差输入相应的温度数值，打开窑炉上层烧嘴使燃料全部走执行器，将仪表投入自动运行。执行器阀门开度最好控制在1/3~3/4之间，防止执行范围落入执行死区，提高执行器的灵敏度。 
　　4.8 温度升至850℃，要将急冷风机开启，以防烧坏急冷风管。 
　　4.9 当温度升至1000℃时，点燃窑炉上层的烧嘴，开启窑尾的冷却风机，全面按照升温曲线调节好温度分布。　　
   4.10 温度升至1150~1200℃时，要进行产品的预烧，按照产品的烧成制度，控制好温度范围，将仪表全部投入自动运行状态直到最高的瓷器烧成温度。 
　　4.11 烘烤完成后即可按照瓷器的烧成制度对窑炉作进一步调试。调试过程中各风机总闸和支闸的开度要适当增加，不能一次改变过大，调整的次数也不宜过多，使窑炉平稳运行。
 
　　5 窑炉烘烤的注意事项 
　　5.1 窑炉从调试运行到以后的正式生产都要严禁带明火入内。 
　　5.2 窑体加热烘烤时会产生体积膨胀，因此应经常通过观察孔检查窑炉各部分的情况，若发现窑体开裂或顶砖有松动脱落现象应及时处理。要防止窑体膨胀与各传动部分相磨擦。 
　　5.3 烘窑时往往冷却带温度不易升起来，要注意进入窑内废瓷片数量与高度，同时调节好余热风机的开度与下面闸阀开度大小。提高冷却带温度以防正式生产时，产品发生龟裂。 
　　5.4 正常生产后也要经常巡视塞严石棉，防止窑内漏风。 
　　5.5 工程机械、电工自动控制、热工调试等工种要协调好，要经常巡视窑体、机械传动系统、电工与自动控制系统，防止事故的发生，确保窑炉的烘烤成功。